Aula 14 - Qualidade: conceito e aplicação no mundo do trabalho

O conceito de qualidade evoluiu ao longo dos anos. Ele começou com o foco apenas no produto, ou seja, qualidade era atender os requisitos do produto. E com o avanço da tecnologia, globalização e aumento da concorrência, o conceito de qualidade deixa de olhar apenas para o produto e passa a enxergar o cliente. Assim, busca atender as necessidades do cliente.
Então, se a qualidade nos leva a comprar ou não um produto, dentre uma infinidade de conceitos, podemos resumir que qualidade é produzir o produto correto (dentro das especificações exigidas), desde a primeira vez, e que o cliente esteja disposto a pagar.
Com esse conceito, você deve perceber o quanto a qualidade é importante para os processos de uma empresa, isso reforça a importância dessa unidade de estudo, em que você poderá reconhecer a aplicabilidade dos princípios da qualidade e da qualidade total, em contextos e circunstâncias do mundo do trabalho.

A qualidade, para surtir os efeitos desejados, deve ser encarada como benefício e não como dever ou obrigação das pessoas. Podemos concluir, assim, que qualidade depende dos padrões exigidos por quem recebe o produto ou serviço. Numa empresa, a qualidade não está apenas nas peças que produz, mas em todos os serviços. Portanto, qualidade não é responsabilidade de um indivíduo, setor, departamento ou divisão, mas sim de todos.
Diante desse conceito, podemo dizer que qualidade:

• É tratar o próximo processo, após o seu, como cliente e ser tratado como cliente pelo processo anterior ao seu.
• É aplicação em cada processo da organização.
• É fazer certo da primeira vez, sempre.
• É a busca permanente da perfeição.

Aí surge o conceito de qualidade total, que nada mais é do que a busca da satisfação de todas as pessoas e ecossistema que envolvem a empresa. Ou seja, a qualidade total busca atender as necessidades dos clientes, fornecedores, colaboradores, acionistas e vizinhos (sociedade e meio ambiente).
A qualidade total possui vários conceitos, mas de uma forma geral, é atender a necessidade do cliente, quanto ao prazo, custo e qualidade, superando suas expectativas, de maneira a fidelizar esse cliente.
Atender ao desejo e necessidades de todos, e ainda ter lucro, não é tão simples. É por isso que existem os princípios da qualidade total, para nos auxiliar a atender todas essas expectativas.

Quem faz a qualidade são todos os profissionais conscientes de seu papel, que buscam exercer bem suas atividades e aumentar seus conhecimentos a cada dia, pois o cliente é qualquer pessoa, empresa ou processo que se utiliza do serviço, produto ou informação disponibilizada ou fabricada pela empresa. Dessa forma, a qualidade não depende de uma equipe de “controle de qualidade“. Ela é construída durante toda a atividade de elaboração do produto ou serviço, desde a sua concepção até o uso pleno pelo cliente.
Devemos registrar e definir procedimentos para garantir que nenhuma mudança (de pessoal, de turno, de escala...) prejudique ou altere a qualidade do produto ou serviço.
Os princípios da qualidade total propõem novas atitudes, valores e objetivos. Estas são as mudanças que as empresas estão adotando ou que irão adotar, como consequência da revolução da qualidade. O princípio da constância de propósito percebe que a adoção de novos valores é um processo lento e gradativo, que deve levar em conta a cultura existente na organização. No entanto, esses princípios devem ser repetidos, reforçados, persistente, contínuo e estimulados em sua prática, até que a mudança desejada se torne consolidada.

© Direitos de autor. 2016: Gomes; Sinésio Raimundo. Última atualização: 21/02/2016.

Aula 13 - Plano de emergência, sinalização e evacuação de edifícios.

O Plano de emergência de um edifício tem por objetivo, a preparação e organização dos meios existente, para garantir a segurança dos seus ocupantes, em caso de ocorrência de uma situação perigosa. Compete à empresa tomar as providências que se julgam convenientes para alcançar este objetivo. Assim, apesar de ter a possibilidade de recorrer a especialistas, a entidade exploradora fica pessoalmente responsável da concepção, elaboração e aplicação do Plano de emergência.

O Plano de Emergência deve incluir os seguintes elementos:

A Caracterização do Espaço implica um conhecimento rigoroso do espaço físico e humano do Edifício e diz respeito, quer aos aspectos físicos (descrição genérica das instalações), quer aos aspectos humanos (índices de ocupação ao longo do dia).

Aspectos físicos: Pretende-se identificar claramente as vias de acesso dos socorros exteriores e interiores. Descrição das instalações por piso. Identificação das fontes de emergência. Localização de equipamento de combate a incêndios (Extintores, B.I. armadas, colunas secas, marcos de água).

Aspectos humanos: Recenseamento de utentes; Períodos de funcionamento.

No levantamento de Riscos devemos indicar se há a existência de Riscos Internos e Externos.

Riscos Internos decorrem das próprias instalações, dos materiais existentes no Edifício da sua actividade, pelo que deverá proceder-se: Ao seu levantamento, tão exaustivo quanto possível, de todos os locais que apresentem riscos potenciais; Previsão de efeitos, directamente relacionada com a necessidade de evacuação.

Riscos Externos tem a ver com a localização de edifício e podem classificar-se em: Riscos de origem natural (áreas de vulnerabilidade sísmica, inundação...); 

Riscos tecnológicos, relacionados com a proximidade das instalações perigosas (bombas de gasolina, armazéns, ou indústria de produtos químicos...)

As Instruções de Segurança têm basicamente por objetivos: Prevenir as situações susceptíveis de pôr em risco a segurança dos ocupantes e instalações do Edifício; Definir um plano previsional que permite minimizar as consequências diretas e indiretas de um eventual sinistro; Designar as pessoas com missões específicas na aplicação do Plano de Emergência, nomeadamente em caso de Incêndio, Fuga de Gás, Tremor de Terra e Alerta à Bomba; 

Assim, estas Instruções devem definir as disposições que permitem resolver os problemas de Prevenção, Alarme, Alerta, Evacuação, Intervenção e Proteção.

O Plano de Evacuação de um Edifício tem por objectivo estabelecer  procedimentos e preparar a evacuação rápida e segura dos utentes em caso de ocorrência de uma situação perigosa. Para efeito de aplicação das disposições deste capítulo, torna-se necessário definir os seguintes termos: 

Vias de evacuação: Vias de comunicação de um edifício especialmente concebidas para encaminhar de maneira rápida e segura os ocupantes para o exterior ou para uma zona isenta de perigo; 

Itinerário Normal: Percurso a utilizar prioritariamente; 

Itinerário Alternativo: Percurso a utilizar quando o Itinerário normal se encontra impraticável; 

Ponto de Encontro: Local seguro situado no exterior, para onde devem convergir e permanecer as pessoas evacuadas.

As Plantas de Emergência devem conter, em relação a cada piso: As vias de evacuação e a localização das respectivas saídas; A implantação dos extintores, bocas de incêndio e outros equipamentos de protecção e salvamento; A localização dos quadros eléctricos, válvulas de corte de gás, válvulas de manobra da rede de incêndios e outras informações complementares julgadas convenientes.

A sua afixação é obrigatória junto à entrada principal (ou à recepção ) do Edifício e noutros pontos estratégicos. A simbologia a adotar nas Plantas de Emergência deverá satisfazer o estabelecido na nota Técnica do SNB nº. 3.

O Plano de Intervenção deve definir os procedimentos a adotar, até à chegada dos bombeiros, para combater o incêndio e minimizar as suas consequências. Estes procedimentos devem incidir, nomeadamente sobre as seguintes fases do sinistro: Reconhecimento; Salvados; Intervenção.

Plano de Intervenção deve conter as seguintes informações: Inventário e localização de todos os materiais perigosos existentes no Edifício; Listas das pessoas designadas para assegurarem a execução do Plano de Intervenção com indicação da função e número de telefone do seu posto de trabalho;  Modo de utilização de todos os equipamento e sistemas de detecção, extração e salvamento; Local de encontro com os socorros exteriores.

O numero de intervenientes e as tarefas de cada deve ser determinado na base de exigências das Instruções de Segurança.

O nome, função e tarefa dos diversos intervenientes deve constar de uma lista assinada pela entidade exploradora, a afixar junto do quadro do pessoal.

Caso existam Brigadas de Incêndio, o numero mínimo de elementos em cada Brigada não deve ser inferior a 6.

Aula 12 - Situação de riscos e acidentes de trabalho no contexto industrial

ACIDENTE DE TRABALHO

Um acidente de trabalho é algo que sempre deve ser evitado. Veja a seguir a definição de acidente de trabalho de acordo com a lei 8213/91, que dispõe sobre os planos e benefícios da previdência social.

De acordo com a Lei 8.213/91, no art. 19, "acidente de trabalho é o que ocorre pelo exercício do trabalho a serviço da empresa ou pelo exercício do trabalho dos segurados referidos no inciso VII dos art. 11 desta lei, provocando lesão ou perturbação funcional que cause a morte ou a perda ou redução, permanente ou temporária, da capacidade para o trabalho."

SITUAÇÕES DE RISCO

Imagine que você esteja andando em uma fábrica e se depara com uma condição insegura, que é uma situação que favorece à possibilidade de acontecer um acidente, por exemplo: uma mancha de óleo no chão. Como ninguém se acidentou por causa dela, podemos dizer que este evento (você se deparar com a mancha) é um incidente de trabalho. Mas se você tivesse caído por causa da mancha, seria um acidente de trabalho.

ATO INSEGURO

Temos também o conceito de ato inseguro, que caracteriza algo que uma pessoa faz e que pode levar a um acidente. Por exemplo: imagine que você veja um soldador trabalhando sem usar os EPI (bota de segurança, perneira, luva de raspa, entre outros). Se nada de mau aconteceu até o momento, então não houve um acidente, mas eles estão expostos a diversos tipos de radiações que podem provocar danos à saúde do soldador, como queimaduras na pele e nos olhos. Em outras palavras, ao operar a máquina de solda desta maneira, ele está operando de forma insegura, ou seja, realizando um ato inseguro.

Desta forma, atos inseguros e condições inseguras devem ser evitados para não causar acidentes. Mas há também os agentes agressores à saúde, que podem nos trazer danos. 

AGENTES AGRESSORES À SAÚDE

Agentes agressores à saúde são os agentes físicos, químicos e biológicos, considerados como riscos ambientais quando estão presentes no ambiente de trabalho em determinadas concentrações ou intensidade, acima de limites predeterminados.

Os agentes agressores à saúde, como o próprio nome sugere, podem colocar em risco a saúde dos trabalhadores. Por exemplo: se a empresa utiliza substâncias ácidas, essas são agentes agressores e, portanto, os trabalhadores devem evitá-los ou poderão se ferir se tiverem contato com esses ácidos.

Outros exemplos de agentes agressores são:

• Cavacos de usinagem;
• Fluido de corte;
• Fios elétricos energizados e expostos.

Poeira, névoa e respingos também podem ser considerados agentes agressores, dependendo da situação. Como exemplo, a usinagem de alguns materiais, como Celeron, grafite e outros, ao invés de produzir cavacos, produz pó. E este pó pode ser muito prejudicial à saúde.

Para não se prejudicarem com esses agentes agressores, os trabalhadores devem usar os equipamentos de proteção individual (EPI) e os equipamentos de proteção coletiva (EPC). 

Para que um trabalhador se encontre em uma situação de risco, é preciso que esteja presente pelo menos um dos 3 fatores definidos anteriormente:

• Um ato inseguro;
• Uma condição insegura;
• Um agente agressor. 

Você já conheceu alguns conceitos que envolvem acidentes de trabalho. Agora, veja algumas situações que podem levar uma pessoa a sofrer um acidente de trabalho e que devem ser evitadas:

Observe o técnico operando uma furadeira. Repare que o operador não está usando os óculos de segurança e também está usando manga comprida. Essa imagem caracteriza dois atos inseguros, pois um cavaco pode facilmente voar para os olhos do operador e a manga comprida pode encostar no mandril girando, considerando uma situação de risco.

O ato inseguro é todo comportamento irregular que pode gerar problemas no local de trabalho ou acidentes mais graves. Normalmente, eles acontecem por falta de atenção durante as atividades naqueles lugares que tem alto índice de risco. É importante lembrar que cerca de 80% dos acidentes de trabalho são decorrentes de comportamentos de risco. 

Nem todo ato inseguro é realizado conscientemente, às vezes, por rotina, costume ou mesmo sem perceber, podemos nos expor a riscos no ambiente de trabalho.

CONDIÇÃO INSEGURA

Veja, a seguir, outra situação, na qual é possível ver um grande vazamento na tubulação. Se o líquido vazando é água, temos uma situação insegura, pois o chão nas proximidades tende a ficar escorregadio. Se há terra, forma lama e alguém pode cair. Se o líquido vazando é um produto químico, ele se torna um agente agressor por ser prejudicial à saúde, ou seja, temos nesse exemplo uma condição insegura.

Existem muitos exemplos de lugares inadequados para trabalhar, mas alguns, como falta de equipamentos, circulação perigosa, falhas elétricas, alto nível de ruído, falta de equipamento de proteção, sujeira, má iluminação ou pisos estragados são os mais encontrados.

AGENTE AGRESSOR

A próxima situação envolve energia elétrica. Imagine que um trabalhador tenha verificado que o cabo, como mostrado na figura, está alimentando uma fresadora da empresa em que trabalha. Nitidamente, podemos ver que houve ruptura da capa dos fios e, se energizados, há riscos de choque elétrico para quem se aproximar.

O choque não é a única coisa que pode acontecer com uma pessoa, devido a correntes elétricas.  Além do choque, uma corrente elétrica elevada pode gerar um arco elétrico e provocar queimaduras sérias na pele da pessoa e, em alguns casos, queimaduras internas.

Além disso, quando uma corrente elétrica circula por um fio, é gerado em volta dele um campo eletromagnético que pode interagir com as células do organismo humano. Dependendo da intensidade deste campo, pode haver consequências para a pessoa, como leucemia e câncer em diversos órgãos do corpo.

Por tudo isso, é bom ficar afastado da eletricidade. Assim, se você vir um cabo caído, ou um fio descascado, procure imediatamente alguém da CIPA (Comissão Interna de Prevenção de Acidentes) e relate o ocorrido.

© Direitos de autor. 2014: Gomes; Sinésio Raimundo. Última atualização: 31/07/2015

Aula 11 - Riscos ambientais existentes contexto industrial

Vamos analisar dois fatores de riscos gerados na fabricação e manutenção mecânica: os vazamentos de óleo e a água gerada nos processos industriais. 

VAZAMENTOS

As máquinas-ferramenta, como tornos, fresadoras ou mandriladoras, devem estar bem reguladas e receber manutenção periódica. 

Alguns tipos muito comuns de vazamento que podem ser encontrados em ambientes industriais são os vazamentos de óleo hidráulico, de lubrificação, de corte da máquina, nas juntas, nas conexões, nas tampas ou mesmo nas tubulações e mangueiras.

Vazamentos de óleo podem causar sérios danos à saúde, para a empresa e para a natureza. Além disso, óleo pode ser inflamável. Por isso, faíscas, chamas ou o próprio calor gerado nos processos pode causar incêndios. Ao identificar uma situação de vazamento, é preciso entrar imediatamente em contato com os técnicos de segurança da empresa.

Vazamentos do fluido de corte, por sua vez, costumam escorrer pelo chão da fábrica. Mas, neste caso, é possível coletá-lo. Há empresas que colocam ralos no chão da fábrica, de maneira que todo resíduo que escorrer seja descartado em um grande reservatório instalado sob o local. Isso garante que os fluidos contaminados gerados na fábrica não serão jogados no esgoto comum, promovendo a sustentabilidade e a preservação do meio ambiente.

ÁGUA

Além dos vazamentos de óleo, a água utilizada nos processos de fabricação e manutenção mecânica também pode causar riscos ao meio ambiente.

Em uma indústria, além da água utilizada para consumo humano (para beber e para higiene), também existe a água empregada para resfriamento de equipamentos, das peças que estão sendo produzidas ou ainda para outros fins junto às máquinas.

Toda essa água utilizada na empresa nos processos industriais pode estar contaminada e deve ser coletada separadamente da água usada para fins de consumo humano. Seu descarte deve ser feito, preferencialmente, por meio de empresas especializadas.

É muito importante que o descarte dos resíduos seja feito de forma segura ao meio ambiente, uma vez que, mesmo com todos os cuidados, ainda podem acontecer acidentes. 

A contaminação do solo e dos lençóis freáticos pode causar doenças e mortes, além de gerar multas altas para a empresa por parte dos órgãos ambientais responsáveis pela fiscalização e a interdição da empresa acontece em casos mais extremos. 

Soluções de emergência devem ser planejadas de modo a conter a contaminação e evitar que ela se alastre.

© Direitos de autor. 2014: Gomes; Sinésio Raimundo. Última atualização: 31/07/2015

Aula 10 - Preservação ambiental aplicados a contexto industrial

3 Rs – REDUZIR, REUTILIZAR E RECICLAR

A todo momento vemos movimentos que buscam produtos “ecologicamente corretos”, sejam produtos reciclados, grupos de compra e venda de produtos usados, até mesmo leis que buscam um desenvolvimento sustentável, como por exemplo, a lei que proíbe o uso das sacolinhas plásticas no supermercado. Isso ocorre devido à crescente preocupação com a preservação do meio ambiente.
Nesta aula iremos estudar os princípios da preservação ambiental, os tipos de resíduos e suas formas de descarte.
Na indústria, essas ações podem ser percebidas através da economia do consumo de água e energia; da reutilização dos resíduos na própria linha de produção, ou para a fabricação de outros produtos, assim como, na reciclagem dos produtos ao fim do seu ciclo de vida.
Vale ressaltar que a prevenção parte do princípio da não degradação do meio ambiente, ou seja, a não geração de resíduos. Porém, quando não é possível evitar a geração de resíduos, devemos reaproveitá-los e reutilizá-los ao máximo, para reduzir o que será descartado. Quando atingirmos o limite de utilização, devemos encontrar uma forma de descarte consciente, minimizando o impacto no meio ambiente.

RESÍDUOS SÓLIDOS

Os resíduos sólidos são materiais, substâncias, objetos ou bens descartados resultantes de atividades humanas em sociedade, cuja a destinação final se procede, se propõe proceder ou se está obrigado a proceder, nos estados sólido ou semissólido, bem como gases contidos em recipientes e líquidos cujas particularidades tornem inviável o seu lançamento na rede pública de esgotos ou em corpos d’água, ou exijam para isso soluções técnicas e economicamente inviáveis em face da melhor tecnologia disponível.
Os resíduos gerados pela atividade humana, no ambiente industrial ou em qualquer outro local, vêm se acumulando e degradando o ambiente natural, fazendo com que os recursos fiquem mais escassos e, consequentemente, tornando-os mais caros. Contudo, o aterro sanitário é o local onde esses resíduos gerados, pela ação humana, são compactados e aterrados, cobertos por uma camada de areia ou argila. Outro fator importante é que esses aterros são construídos em locais afastados das cidades em razão do mau cheiro e da possibilidade de contaminação do solo e das águas subterrâneas.
A rede pública de esgotos tem papel fundamental na preservação do meio ambiente, de acordo com a Lei Nº 12.305/10.
Segundo a Lei Nº 12.305/10, rejeitos pesados são resíduos que, depois de esgotados todas as possibilidades de tratamento e recuperação por processos tecnológicos disponíveis e economicamente viáveis, não apresentam outra possibilidade que não seja permitida.

A NBR 10004:2004 classifica os resíduos como de casse I e II.

Segundo a norma NBR 10004:2004, os resíduos são classificados em resíduos classe I - perigosos e resíduos classe II - não perigosos. Os resíduos classe I, cuja propriedade é ser aquosa e apresentar pH inferior ou igual a 2, ou, superior ou igual a 12,5, ou sua mistura com água, na proporção de 1:1 em peso, produzir uma solução que apresente pH inferior a 2 ou superior ou igual a 12,5, trata-se de resíduo corrosivo, de acordo com sua definição.

Quando você precisa descartar o fluido de corte de uma máquina fresadora, o primeiro passo é consultar a NBR 10004 e verificar se o fluido tem alguma classificação prévia.
Após consulta à lista de produtos perigosos, verifica-se que “óleo de corte de usinagem usado” é classificado como tóxico. Esse fluido é classificado como resíduo classe I e deverá ser descartado atendendo aos cuidados, conforme legislação vigente, referente a esse tipo de resíduo.

DESTINAÇÃO DE RESÍDUOS

Antes de qualquer coisa, precisamos compreender que nem todo resíduo é descartado, pois, como já vimos, o resíduo ainda pode passar por alguns tratamentos a fim de ser reutilizado, e apenas quando se esgotam as opções de tratamento é que este deve ser descartado.
Sabendo disso, para os processos de fabricação, temos alguns fins de destinação dos resíduos:
A classificação de resíduos envolve a identificação dos constituintes a serem avaliados na caracterização do resíduo, que deve ser criteriosa e estabelecida de acordo com as matérias-primas, os insumos e o processo que lhe deu origem.

© Direitos de autor. 2015: Gomes; Sinésio Raimundo. Última atualização: 22/02/2015

Aula 09 - Campanha Acidente Zero

“Cada pessoa, é uma pessoa insubstituível”, esta "pessoa” tem nome próprio. Não há ninguém disponível para se machucar, assim como não há ninguém que não se importe em sua morte. O fundamento desta campanha é a prevenção do acidente para manter a segurança e saúde, com a participação total, para que ninguém se machuque ou saia ferido.

A Campanha visa formar o ambiente de trabalho vivificado, onde é respeitada a filosofia do respeito humano onde “cada pessoa, é uma pessoa insubstituível”. É não permitir que aconteça nenhum acidente de trabalho, dando importância a cada pessoa que trabalha, pelo ponto de vista do próprio trabalhador. 

É a participação total para a resolução dos problemas e dos perigos que ameaçam a segurança e saúde no trabalho, visando o objetivo extremo de Acidente Zero e doença ocupacional zero, através da prevenção de segurança e saúde. 

A Campanha Acidente Zero está baseado nos três princípios, que são: “zero”, “prevenção” e “participação”.

1 - O princípio do Zero

O “zero” não é a satisfação somente por não haver nenhum acidente com morte ou nenhum funcionário em licença causado por acidente. É a intenção de anular os acidentes, desde a do trabalho às doenças de ocupação, inclusive os acidentes de trânsito, detectando, compreendendo e resolvendo os perigos (problemas) escondidos no local de trabalho ou no próprio trabalho, assim como no dia-a-dia de cada trabalhador.

2 - O princípio da prevenção

“Prevenção” tem o objetivo extremo de Acidente Zero e doença ocupacional zero, para concretizar um local de trabalho mais alegre e vivificado. É prevenir a causa dos acidentes, desde a do trabalho às doenças de ocupação, antes de agir, detectando, compreendendo e resolvendo os perigos (problemas) escondidos no local de trabalho ou no própio trabalho, assim como no dia-a-dia de cada trabalhador.

3 - O princípio da participação

“Participação” é a prática das atividades de detectar, compreender e resolver o perigo (problema) escondido no local de trabalho ou no próprio trabalho, com a cooperação unida de todos os funcionários, staffs, responsável pelo controle, e o gerente da empresa, cada um em seus determinados postos e posições. E deve ser praticado por auto-motivação ou espontaneamente.

Formas de praticar a Campanha Acidente Zero

Os métodos como o treinamento de prevenção de perigos e a indicação falada dos itens de atenção – que são a preocupação em prol da segurança – são as habilidades concretas para se desenvolver no local de trabalho, e tem a finalidade de pôr em prática a filosofia do respeito humano, da Campanha Acidente Zero. E, quando estas atividades são executadas de forma unificada, são consideradas atividades de prevenção de perigos.

A - Treinamento de prevenção de perigos KYT

Treinamento de prevenção de perigos (KYT) - (KYT (K: kiken (perigos), Y: yoti (prevenção), T: training (treinamento))

Para o treinamento, faça a demonstração utilizando um esboço desenhado das condições do local de trabalho ou as condições do próprio serviço, e se necessário for, faça a demonstração com o próprio objeto ou até mesmo no próprio local, de como ou onde está escondido a “causa do perigo” (as condições ou atitudes de insegurança, que tem a possibilidade de se tornar causa de desastres ou acidentes trabalhistas) e mostre os “efeitos” que possam desencadear (as formas de acidentes). Demonstre a forma como está sendo executado o trabalho, ou faça com que o próprio trabalhador demonstre como está trabalhando; forme pequenos grupos de funcionários (pode ser uma pessoa só para auto-questionamento) para pensarem juntos, debaterem, e entenderem quais os pontos de perigo e decidir o objeto de atividade, indicação falada em coro’, ou indicação falada apontando os pontos de conferência. Estes são os treinamentos para preocupar-se com a segurança.

O Treinamento de prevenção de perigos é executado de diversas formas baseado em Método 4 round básico KYT e reuniões breves:Treinamento STK de instrução de serviço, que é direcionados ao nível de responsável pelo serviço, KY Individual; KY Questionado; KY de um ponto, pela equipe; SKYT; KYT de uma pessoa; KYT com cartão de auto-questionamento; Método 4 round por uma pessoa; KYT de trânsito; KYT de reunião; KYT com exemplo de desastres/acidentes, etc.

*STK (S:sagyo(serviço), T:team (time), K:kiken yoti (prevenção de perigos))

*SKYT (Short Time (tempo curto) KYT)

Figura 01 - Indicação falada

O método 4 round básico KYT é a base de todos estes métodos, é desenvolvido através da análise de uma ilustração do ‘local’ de ou da ‘condição’ de trabalho, através do qual, os membros da equipe devem discutir com franqueza “que perigo está escondido” e passar gradativamente por 4 estágios visando a resolução dos problemas, que são:

1º. Round (Estar a par da situação) Que tipo de perigo está escondido?

2º. Round (Investigar a essência, natureza real) Este é o ponto de perigo.

3º. Round (Estabelecimento das contramedidas) O que você faria?

4º. Round (Estabelecer o objeto) Este é o ponto de perigo.

Figura 02 - Indicação falada

O KYT, faz com que se torne mais aguçada, a sensibilidade em relação aos riscos e captar como perigo, faz com que partilhem as informações em relação ao perigo e com isso, eleva a capacidade de resolução do problema através de discussão em reuniões. Além disso, efetuar indicação falada dos perigos em cada ponto importante do trabalho visa aumentar a concentração. É um método que fortalece o incentivo à prática, em um trabalho de equipe.

B - Indicação falada

Denomina-se indicação falada, o ato de esticar o braço e indicar os pontos importantes de conferência, e dizer em voz alta e claramente “○○○○,Yoshi!” (“○○○○, Conferido!”), para prosseguir o trabalho com segurança e sem erros.

Figura 03 - Indicação falada

A indicação falada é um meio usado para mudar o nível de conscientização, faz clarear e normalizar a conscientização, e aumenta a segurança e a exatidão do trabalho. É uma atividade a praticar com a participação de todos, para garantir a segurança reforçando a filosofia do respeito humano, que se solidifica pela primeira vez quando é desenvolvido a nível empresarial.

De acordo com o resultado da pesquisa realizada em 1994, pela Fundação Instituto de Análise Ferroviário, comparando-se o efeito de quando “não se faz nada” e de quando se faz a “indicação falada”, há visível redução na incidência de erros no trabalho, chegando até em um percentual de incidência abaixo de 1/6.

Disponível em : << https://www.jniosh.go.jp/icpro/jicosh-old/english/zero-sai/por/index.html>>

© Direitos de autor. 2014: Gomes; Sinésio Raimundo. Última atualização: 31/07/2015

Aula 08 - Diagrama de causa e efeito – Ishikawa ou espinha de peixe

O Diagrama de causa e efeito, também conhecido como diagrama de Ishikawa ou espinha de peixe é uma ferramenta utilizada para a análise de dispersões no processo. O nome Ishikawa tem origem no seu criador, Kaoru Ishikawa que desenvolveu a ferramenta através de uma idéia básica: Fazer as pessoas pensarem sobre causas e razões possíveis que fazem com que um problema ocorra.

Para montar o diagrama de Ishikawa, faz parte do procedimento reunir as pessoas em time para realizar um braimstorming (tempestade de idéias) de forma a levantar as causas raízes que originam um problema. Em virtude desta função, o diagrama de Ishikawa também pode ser denominado como diagrama de causa e efeito. O diagrama, quando elaborado, assemelha-se a uma espinha-de-peixe, motivo pelo qual ele também é conhecido por este nome.

O diagrama espinha-de-peixe é uma das 7 ferramenta da qualidade utilizada para o gerenciamento do controle de qualidade e sua composição leva em consideração de que as causas do problemas podem ser classificadas em 6 tipos diferentes de causas principais que afetam os processos (Método, Máquina, Medida, Meio Ambiente, Mão-de-Obra, Material). Justamente pelo motivo da denominação das 6 causas principais iniciarem com a letra M, também pode ser chamado de 6M’s. 

Figura 1 – Diagrama de Ishikawa.

Vejamos então o significado de cada M:

Método – É método utilizado para executar o trabalho ou um procedimento.

Matéria-prima – A matéria prima utilizada no trabalho que pode ser a causa de problemas.

Mão de Obra – A pressa, imprudência ou mesmo a falta de qualificação da mão de obra podem ser a causa de muitos problemas.

Máquinas – Muito problemas são derivados falhas de máquinas. Isto pode ser causado por falta de manutenção regular ou mesmo se for operacionalizada de forma inadequada.

Medida – Qualquer decisão tomada anteriormente pode alterar o processo e ser a causa do problema.

Meio Ambiente – O ambiente pode favorecer a ocorrências de problemas, está relacionada neste contexto a poluição, poeira, calor, falta de espaço, etc.

Existe ainda um sétimo M que tem o origem na palavra em inglês Management que por sua vez está relacionado à gestão. Importante ressaltar que nem todos os M’s necessariamente devem ser utilizados, pois em alguns casos, certos Ms podem não ser aplicáveis. A idéia de tentar “encaixar” todos os M’s seria permitir à equipe pensar em todas as possibilidades e visualizar outros fatores que podem impactar no problema. Isto evita com que o time fique focado somente em uma causa principal.

Como exemplo, seria a situação em que um brainstorming é executado somente por pessoas com experiência em manutenção de máquinas, que naturalmente tenderia a fazer com que a equipe pensasse somente em causas relacionadas a máquina, se não utilizado o diagrama de Ishikawa.

Como se faz um diagrama de causa e efeito

Definir o problema: o primeiro passo é definir um problema. Para tanto, evite ser genérico na definição do problema, prefira definir o problema de forma objetiva e em termos de qualidade que possa ser mensurável.

Criar a espinha de peixe e marcar o problema que será analisado: faça um traço na horizontal e marque a direita deste traço o problema que foi definido, em perpendicular a este traço, aplique os 6Ms.

Reúna a equipe: este é o momento de gerar um brainstorm sobre o problema levando em consideração a estrutura dos 6Ms. É interessante participar deste brainstorming pessoas que estão relacionadas com o problema e de outras áreas, com diferentes perspectivas que agregam valor neste momento.

Analise as causas e fatores atrelados a estas e planeje ações: faça uma análise das causas de forma a detectar causas que impactam mais no problema e quais seriam as soluções propostas. Após isto, planeje um plano de ações definindo os responsáveis e o prazo para cada ação.

© Direitos de autor. 2014: Gomes; Sinésio Raimundo. Última atualização: 31/07/2015

Aula 07 - Ciclo PDCA

O Ciclo PDCA é uma ferramenta de gestão muito conhecida na administração geral. Ele visa controlar e melhorar os processos e produtos de uma forma contínua, uma vez que não possui intervalos, nem interrupções.

Surgiu em 1930, com Walter Shewhart que apresentou um ciclo (PDCA) aplicável sobre a administração da qualidade, entretanto, foi somente ao longo dos anos 50, através de William Edwards Deming e suas palestras no Japão, que o Ciclo PDCA se tornou amplamente conhecido ao redor do mundo.

O ciclo PDCA tem por objetivo a melhoria contínua das etapas de um processo e busca o aperfeiçoamento dos processos de uma empresa, identificando as causas de seus problemas e implementando soluções para os mesmos. É importante ressaltar que devido a ferramenta se fundamentar em um ciclo, todo o seu processo é formado por atividades planejadas e recorrentes, com a teoria de que ele não possui um fim pré-determinado.

O ciclo PDCA tem seu início pela etapa de planejamento (Plan), nessa etapa o objetivo é focar na parte estratégica do ciclo, ou seja, no levantamento e análise das informações. Em seguida ocorre a execução (Do), onde tudo aquilo previamente planejado é executado,

gerando a necessidade de avaliar a qualidade do que está sendo feito e nos levando à etapa do processo de checagem (Check). Nessa etapa temos a verificação de tudo o que foi feito, comparando o que havia sido planejado com o resultado final e com consequentes problemas e falhas que possam ter ocorrido durante o processo. Por fim, toda essa análise implica na necessidade de ação (Act) e na correção dos problemas e divergências encontradas. Segue abaixo uma análise minuciosa de cada etapa do Ciclo PDCA:

1 - P = (Plan / Planejamento): Primeira etapa do ciclo. Deve-se estabelecer um plano com base nas diretrizes da empresa, estabelecendo também os objetivos, os caminhos e os métodos a serem seguidos. Depois é feita a identificação e correção dos problemas encontrados, através de uma ação corretiva eficiente. Nesta parte, constam os items descritivos do problema, as questões que se pretendem responder, as predições dessas questões (palpite sobre algo) e o desenvolvimento de um plano de ação.

2 - D = (Do / Executar): Significa colocar o planejamento em prática, isto é, executar o plano de ação previamente elaborado na etapa de planejamento do Ciclo PDCA, de modo rigorosamente de acordo com o planejamento préestabelecido. No caso, com a condução do plano, as mudanças no processo e as observações sobre o mesmo, devem ser coletados também os dados para a verificação do processo na próxima etapa do ciclo;

3 - C = (Check / Checagem): É a terceira etapa do Ciclo PDCA. Nela deve-se avaliar o que foi feito durante a etapa de execução, fazendo comparações e identificando as diferenças entre o planejado e o que foi realizado. Devemos verificar o que foi aprendido durante a execução do plano, comparando os resultados com as predições que foram feitas na etapa de planejamento. Sendo assim, conseguimos observar se foram alcançados os objetivos ou não. (verificação dos padrões de qualidade);

4 - A = (Act / Ação): É a realização das ações corretivas, que visam a correção das falhas encontradas durante o processo. Após a correção ser realizada, deve-se repetir o ciclo. É nessa etapa que o ciclo reinicia dando continuidade ao processo de melhoria contínua. Resumindo, é através da análise crítica do Ciclo PDCA que se estabelece um plano de ação definitivo para implementação das atividades a serem executadas após os estudos do ciclo.

É importante lembrarmos que as mudanças implementadas pelo Ciclo PDCA possuem dois tipos a serem considerados, que são: as mudanças reversíveis e as mudanças irreversíveis.

As alterações reversíveis de um processo, são as mudanças que podemos retornar ao estágio inicial, ou seja, ao seu estado de origem. São aquelas que mesmo tendo ocorrido, podem ser revertidas sem deixar nenhum vestígio no sistema ou processo, como por exemplo, alterações num determinado procedimento. Já as mudanças irreversíveis, são as alterações que uma vez implementadas nunca mais poderão ser desfeitas (o estágio anterior não pode mais ser atingido). Nós podemos citar, as alterações na estrutura organizacional de uma empresa como um exemplo de mudança irreversível.

Considerado uma das primeiras ferramentas de gestão da qualidade, o Ciclo PDCA permite de forma otimizada e contínua a análise e controle sobre os mais diversos processos existentes numa empresa. Essa ferramenta é um método amplamente aplicado para aumentar a confiabilidade e a eficiência das atividades de uma organização. Com sua metodologia de gestão baseada em quatro passos, o ciclo é considerado uma das mais simples dentre as sete ferramentas da qualidade.

Seu modelo intuitivo é realmente fácil de aplicar e traz ganhos reais para toda e qualquer empresa que fizer uso dele. No geral, devemos lembrar que o PDCA se trata de um ciclo e, portanto, deve continuamente "rodar". Para isso acontecer, todas as suas fases devem ocorrer sem exceção, pois a omissão de uma das fases (qualquer uma) pode causar prejuízos e falhas no processo como um todo. Sendo assim, ao fazer uso do Ciclo PDCA você deve evitar tomar atitudes como: fazer sem planejar; parar após o ciclo completar uma volta; fazer e não checar; planejar, fazer, checar, mas não agir corretivamente; definir metas e não ter o pessoal preparado para executá-las ou definir metas, mas não saber os métodos para atingi-las.

Além de induzir melhoramentos e otimizar as diretrizes de controle, o Ciclo PDCA parte do pressuposto de que as coisas podem sempre melhorar além do parâmetro em que já se encontram. Por isso, deve-se sempre estar atento aos possíveis desvios e estratificações de baixa qualidade em relação ao planejamento pré-elaborado.

Caso isso ocorra, a equipe que esteja aplicando o PDCA deverá agir de modo a manter o andamento do ciclo ao máximo dentro do que fora planejado, a fim de sustentar sua eficiência em relação ao melhoramento dos processos organizacionais. Vale lembrar também, que para aumentar as vantagens do ciclo, o mesmo pode ser utilizado em conjunto com as outras ferramentas da qualidade.

Em resumo, cada vez que um problema é identificado e solucionado, o processo trabalhado pelo Ciclo PDCA passa para um novo patamar de qualidade, uma vez que os problemas que antes afligiam o processo em questão passam a ser vistos como oportunidades de melhorias sobre o mesmo. Este ciclo permite integrar as etapas de modo relativamente simples, já que sua utilização pode acontecer em qualquer processo organizacional (não necessariamente em processos de negócios). Quando se trata exclusivamente de processos de negócios, o Ciclo PDCA auxilia na integração das etapas produtivas, envolvendo gestores e colaboradores em geral, tornando eles responsáveis pela qualidade de um processo específico.

Sendo assim, conseguimos entender que essa ferramenta da qualidade proporciona, de forma qualitativa, melhorias em qualquer processo na qual seja utilizada. Podemos citar ainda que o PDCA pode ser utilizado não somente no ambiente de trabalho, mas também na sua vida pessoal. Vários autores já citaram a possibilidade de utilização do Ciclo PDCA na vida pessoal, e assim como somos treinados para gerir organizações e a extrair para elas os melhores resultados existentes, nada mais conveniente do que usarmos também os recursos da administração em nossas vidas, correto? Sendo assim, não se prenda somente aos âmbitos e aspectos profissionais que a ferramenta transparece, utilize a em benefício próprio também.

Por fim, é importante lembrar que o processo de melhoria contínua deve sempre continuar, não precisando necessariamente ter uma conclusão. O processo de melhoria proporcionado pelo PDCA deve ter por base as ações corretivas do ciclo primário, por isso, sempre ao final de cada ciclo deve-se iniciador um novo circuito, tendo em vista uma melhoria ainda mais específica do processo e de suas etapas. Teoricamente esse é o grande segredo do sucesso do Ciclo PDCA, pois as melhorias que ocorrem a partir de outra feita anteriormente ajudam a gerar um processo de qualidade e ao mesmo tempo altamente produtivo para a empresa em si. 

© Direitos de autor. 2015: Gomes; Sinésio Raimundo. Última atualização: 20/08/2015

Aula 06 - 5W2H: Ferramenta para a elaboração de Planos de Ação

Podemos dizer que o 5W2H se trata de uma ferramenta administrativa que pode ser utilizada por toda e qualquer empresa. Sua análise possui a finalidade de auxiliar na elaboração de planos de ação, como uma espécie de check-list que aumenta a clareza do colaborador sobre suas atividades. Ele é considerado uma das técnicas mais eficazes em relação ao planejamento de atividades e elaboração de projetos, sendo amplamente utilizado para organizar o que deve ser feito, distribuindo as funções entre os diversos integrantes de uma equipe. Basicamente, o 5w2h explora as principais questões que envolvem um trabalho, garantindo uma visão controlada e examinada da mesma.
A ferramenta 5W2H surgiu no Japão, criada por profissionais da indústria automobilística durante os estudos sobre a qualidade total.
Devido ao seu envolvimento com a qualidade empresarial, sua metodologia é bastante utilizada nesse meio. O 5W2H atua como um mapa de atividades, estabelecendo o que será feito, quem o fará, em quanto tempo será realizado, qual área da empresa é a responsável e quais os motivos para determinada atividade ser feita. Sua metodologia tem origens nos temos What (o quê), Who (quem), Why (por quê), where (onde), When (quando), How (como) e How Much (quanto) da língua inglesa, que consistem em simples perguntas que servem de apoio ao planejamento das atividades.
5W2H é uma ferramenta para elaboração de planos de ação que, por sua simplicidade, objetividade e orientação à ação, tem sido muito utilizada em Gestão de Projetos, Análise de Negócios, Elaboração de Planos de Negócio, Planejamento Estratégico e outras disciplinas de gestão.

De origem atribuída a diferentes autores, que vai desde os trabalhos de Alan G. Robinson até Aristóteles, essa ferramenta baseia-se na elaboração de um questionário formado por sete perguntas:

Note que a sigla 5W2H origina-se nas letras iniciais das perguntas que devemos realizar. O conceito por trás do termo significa que uma ação é influenciada por sete circunstâncias e que, ao elaborar um plano de ação, devemos responder, de modo formal, às seguintes questões:

O que deve ser feito? (a ação, em si);

Por que esta ação deve ser realizada? (o objetivo);

Quem deve realizar a ação? (os responsáveis);

Onde a ação deve ser executada? (a localização);

Quando a ação deve ser realizada? (tempo ou condição);

Como deve ser realizada a ação? (modo, meios, método, etc);

Quanto será o custo da ação a realizar? (custo, duração, intensidade, profundidade, nível de detalhamento, etc).

Está claro que a ordem dos eventos pode ser alterada de acordo o tipo de evento, de organização, de contratação e etc. Colocamos as ações do plano em ordem cronológica (coluna Data) considerando uma possível dependência entre atividades. Mas essa é apenas uma abordagem.

É possível verificar, também, que as colunas “Custo” e “Local” não são tão úteis nesse caso, por ser um plano simples e por haver pouca variação nessas variáveis. Devemos considerar todas as sete circunstâncias descritas para elaborar o plano de ação, mas em casos em que uma destas circunstâncias seja fixa (como uma mesma data de realização, por exemplo) podemos deixar de representá-la em uma coluna de nossa tabela.

Da mesma forma, pode haver situações em que sejam necessárias ou desejáveis informações adicionais em nossa tabela. Além das circunstâncias normais, previstas na ferramenta 5W2H, podemos adicionar informações não necessariamente ligada às circunstâncias, mas que qualificam a própria ação ou seus resultados.

No exemplo abaixo, baseado na tabela  para levantamento de medições, percebe-se uma correspondência dos nomes dos atributos de medição com as questões do 5W2H:

No exemplo, as perguntas “O quê”, “Por quê”, “Onde”, “Como” e “Quem” são respondidas pelos atributos “Item a medir” + ” O que medir”, “Objetivo da medição”, “Onde medir”,  ”Como será medido” e “Responsável pela medição”, respectivamente.

Note que foram suprimidas as questões “Quando” – visto que a medição deverá ser executada automaticamente pelo processo ou sistema – e “Quanto”, pois não se aplicam a este caso. Também foram adicionados dois atributos de medição que não corresponde a nenhuma das 7 questões da ferramenta: “parâmetro de comparação” e “polaridade do indicador”.

Se você ainda não utiliza 5W2H em suas tarefas diárias, comece a pensar quais os planos de ação você poderia formalizar com esta ferramenta e coloque em prática na primeira oportunidade. Você perceberá que se trata de um excelente modo de formalização do planejamento, detalhamento da ação, comunicação de prazos e responsabilidades. E lembre-se de compartilhar nos comentários as suas experiências e dicas.

Algumas vezes, as empresas excluem o How much e utilizam o 5W1H. Outras vezes, usam o 5W3H, no qual se inclui o How many (quantos).
Todos esses tipos de plano de ação podem ser úteis e o que vai definir qual deles será utilizado é a necessidade de detalhamento exigida pela situação.

© Direitos de autor. 2014: Gomes; Sinésio Raimundo. Última atualização: 31/07/2015

Aula 05.1 - Organização do ambiente de trabalho

PRINCÍPIOS PARA A ORGANIZAÇÃO

As oficinas mecânicas podem utilizar alguns princípios que ajudam na sua organização. O gerenciamento visual é uma das técnicas utilizadas para otimizar as demandas e permitir ao colaborador o fácil acesso ao seu material de trabalho sem contratempos ou confusões.
Bons exemplos de Gerenciamento Visual para esta área são: a utilização de painéis de ferramentas, com identificação facilita a localização de ferramentas, instrumentos, EPIs e materiais.
O painel de ferramentas permite que as ferramentas fiquem em um local específico e organizadas de acordo com o tipo.
Esta técnica ajuda a manter os padrões e promover uma melhor visualização por toda a oficina, diminuindo o tempo de serviço executado nas atividades, mantendo a qualidade e consequentemente aumentando os lucros. É por este motivo que vamos estudar de maneira objetiva as práticas do Gerenciamento Visual na organização do espaço de trabalho.
Como seria o desenvolvimento de uma atividade na qual compartilhamos ferramentas e instrumentos com outras pessoas?

Agora pense em você, usinando uma peça e precisa medir utilizando o micrômetro e não o encontra, ou precisa de uma chave e não sabe onde está. Isto vai impactar diretamente nos prazos da produção.
Os princípios da guarda e localização de ferramentas, instrumentos e materiais, está diretamente associada à organização, pois ao iniciar uma atividade, faz-se necessário uma localização rápida dos instrumentos e ferramentas.
A organização do ambiente de trabalho permite encontrar a ferramenta adequada de maneira rápida para a execução de uma tarefa.
Após a realização do serviço, como será o procedimento para a guarda dos instrumentos e ferramentas?
Em relação à limpeza, podemos citar:

• Remover com pano seco, resíduos úmidos como água, graxa e óleo;
• Efetuar a limpeza dos resíduos químicos;
• Remover os resíduos sólidos, como limalhas de ferro, através pano seco.

Em relação aos cuidados, envolve:

• Lubrificar partes móveis sempre que utilizar o instrumento;
• Não misturar ferramentas com instrumentos;
• Guarde instrumentos em estojos apropriados;
• Guarde as ferramentas em caixas adequadas ou em carrinhos.

Instrumentos e ferramentas devem ser guardados cada um no seu devido lugar. Guardar instrumentos juntamente com ferramentas pode danificá-los.
Os princípios da limpeza, e os cuidados com as ferramentas e instrumentos, contribuem com a manutenção dos mesmos.

Colaborar com o asseio e higiene de suas áreas de trabalho é um dever do profissional técnico, que envolve a limpeza de máquinas e equipamentos, visando sua conservação.

IMPORTÂNCIA DA ORGANIZAÇÃO NO AMBIENTE DE TRABALHO

A estruturação e organização do ambiente de trabalho é importante e imprescindível para qualquer tipo de serviço, pois permite que o colaborador desenvolva sua tarefa com segurança, qualidade e produtividade. Em um posto de trabalho, a desorganização pode acarretar em acidentes ou danos às peças durante a fabricação. Isso sem contar que é difícil localizar itens bagunçados, o que pode ocasionar em não cumprimento do prazo de execução das atividades.
Faz-se necessário ter um sistema de organização para os instrumentos e as ferramentas. É importante que cada colaborador tenha seu próprio local de armazenamento e mantenha as ferramentas em bom estado, guardadas em locais apropriados, evitando acidentes, extravios ou enganos. O profissional deve ser organizado e disciplinado, visando manter seu posto em condições de resolver os desafios do dia a dia.

• As gavetas devem estar devidamente identificadas, facilitando a organização dos recursos.
• Os instrumentos devem ser guardados em caixas apropriadas, contribuindo para a organização e conservação dos mesmos.
• Ferramentas em mau estado de conservação devem ser separadas das demais, pois não contribuem para a realização de um trabalho seguro, produtivo e de qualidade.
• Pois o tempo gasto para encontrar os recursos acaba aumentando o tempo de execução das tarefas.

Encontrar as ferramentas adequadas para cada tipo de serviço contribui com a qualidade do mesmo.

• Saber onde cada recurso está e utilizá-los de maneira correta contribui para a realização de um trabalho seguro, produtivo e de qualidade.
• É importante organizar as ferramentas de trabalho, separando as defeituosas das que estão em bom estado para uso.
• Dessa maneira evitamos usar ferramentas defeituosas que podem interferir na realização de um trabalho seguro, produtivo e de qualidade.
• Com a identificação podemos sempre guardar os recursos de maneira organizada e, consequentemente, encontrá-los mais rapidamente quando necessário.
• Devemos deixar na bancada, de maneira organizada, apenas as ferramentas e instrumentos que estão sendo utilizados.
• Um posto de trabalho desordenado pode ocasionar acidentes, danos às peças e prejuízos financeiros, além de atrasos na produção e, consequentemente, insatisfação de clientes.

© Direitos de autor. 2015: Gomes; Sinésio Raimundo. Última atualização: 31/07/2015