Aula 02 - Manutenção Produtiva Total

O objetivo da Manutenção Produtiva Total - TPM  - é a melhoria da estrutura da empresa em termos materiais (máquinas, equipamentos, ferramentas, matéria-prima, produtos etc.) e em termos humanos (aprimoramento das capacitações pessoais envolvendo conhecimento, habilidades e atitudes).

Manutenção Produtiva Total (TPM), aparece constantemente nas reuniões de negócio, mas a compreensão da ideia escapa a maioria das pessoas. Em geral, a TPM tem alguns objetivos diferentes. Em resumo o termo é utilizado para tratar de: eliminar avarias, eliminar pequenas paradas de máquinas,  livrar de todos os defeitos, operar sem quaisquer acidentes no trabalho, etc...

Um olhar mais atento, TPM pode ser resumido como uma forma pró-ativa de se aproximar a manutenção da máquina que está na linha de montagem. TPM é utilizado para detectar os problemas antes que eles ocorram, e usar essa ideia para construir uma operação mais eficiente e simples.

Felizmente para aqueles que querem aprender como implementar TPM em seus próprios locais de trabalho, o sistema foi construído em torno de 8 "pilares". Esses pilares representam vários objetivos do sistema, além de focar a forma de alcançar esses objetivos.

Os 8 Pilares da Manutenção Produtiva Total

1 - Manutenção Autônoma - Manutenção Produtiva Total

Figura 01 - Manutenção Autônoma 

Este pilar está centrado em torno da ideia de que os operadores de máquinas são capazes de manter-se na manutenção de rotina e limpeza de suas estações de trabalho individuais e as máquinas dentro dela. Isto não só tem a vantagem de economia de tempo, mas também coloca maior responsabilidade sobre seus operadores a ter orgulho em seus equipamentos. Além disso, ele coloca expectativas claras sobre a manutenção das máquinas e que deve ser lidar com ele.

A Manutenção Autônoma é o pilar responsável pelo desenvolvimento dos operadores com o objetivo de torná-los aptos a estabelecerem e manterem as condições Básicas e Operacionais de seus equipamentos.

A principal atribuição dos operadores foi e sempre será operar. Ao contrário do que muitos pensam, desenvolver a Manutenção Autônoma não é simplesmente criar um check-list e atribuir aos operadores tarefas de manutenção dos seus equipamentos.

A inclusão dos operadores na Manutenção do Desempenho das Funções dos equipamentos deve ser um processo planejado e estruturado juntamente com o desenvolvimento das atividades de Manutenção Planejada, para que a empresa possa ter um retorno efetivo e usufruir dos seus benefícios.

2 - Treinamento - Manutenção Produtiva Total

Figura 02 - Treinamento

O pilar educacional da TPM nos lembra que todos precisam ser treinados sobre o que você quer fazer antes que se pode esperar para fazê-lo.

Por exemplo, se você fizer a mudança para a manutenção autônoma de um lado um, você vai precisar para se certificar de que seus funcionários são, então, devidamente treinados sobre como fazer esta manutenção.

O treinamento adicional deve ser usado para cobrir todos os aspectos da TPM que pretende melhorar sua força de trabalho. Também é importante notar que a formação deve se estender até as fileiras, como TPM é um esforço de equipe que exige cooperação e compreensão em todos os níveis.

3 - Projetos de Melhoria Contínua  - Manutenção Produtiva Total

Figura 03 - Melhoria Contínua

Uma das melhores maneiras de manter a dinâmica de movimento é trabalhar para a perfeição na TPM, projetos incrementais menores.

Este foco para pequenos projetos para seus trabalhadores, não só ajudar a alcançar seus objetivos de melhoria, mas eles também ajudam a construir a moral. Mostrando que um projeto pode trabalhar ou que você pode ver os resultados de eficiência em uma escala menor vai ajudar a mostrar às pessoas o potencial de TPM em um maior.

Estes projetos são muitas vezes uma oportunidade de reunir todas as classes e qualificações, como uma equipe diversa é muito mais probabilidade de chegar a uma abrangente, soluções eficazes em última instância. O problema específico que a equipe se concentra em também pode ser ditada por seus membros, que deve ter notado algo em necessidade de manutenção ou alteração durante o seu trabalho diário.

4 - Antecipação de Manutenção  - Manutenção Produtiva Total

Figura 04 - Manutenção de qualidade

Este tipo de manutenção é tudo sobre a capacidade de detectar problemas e defeitos logo no início. Ser capaz de integrar erro ou detecção de defeitos no processo de produção é fundamental para a captura de problemas no início, antes que tenham a chance de fazer qualquer dano real.

Às vezes, essas garantias são técnicas ou observações por parte dos trabalhadores. Em outros casos, eles podem ser proteções construídas no próprio equipamento, que não permitem produção de produtos defeituosos por meio de auto-regulagem ou desligar quando algo de anormal for detectado.

Outra parte da manutenção é detectar a causa raiz de todos os problemas descobertos. Por exemplo, se um operador não detectar um problema,e só parar para resolvê-lo quando a falha é grande, mas não é o mesmo que resolvê-lo.

Olhando para o que causou um defeito ou desaceleração na linha de produção é um passo importante. A TPM depende destes problemas serem descobertos e depois tratadas.

5 - Segurança e Saúde  - Manutenção Produtiva Total

Figura 05 - Segurança e Saúde

A Segurança na Manutenção Produtiva Total não é certamente a única no conceito TPM, mas é tão importante quanto qualquer outro pilar. Por um lado, a segurança é sempre a prioridade no trabalho; de nada adianta uma grande produção se no final do dia os seus trabalhadores não tiverem em boas condições de saúde são vidas humanas sob o seu comando, e seu bem-estar deve ser colocado acima de tudo.

Em um sentido mais específico, no entanto, a saúde e a segurança desempenham um papel definitivo na TPM. Acidentes, e a consequente perda de trabalho, o tempo gasto investigando, são obstáculos para operações eficientes.

Com o início do desenvolvimento da Manutenção Autônoma e da Manutenção Planejada, o nível de contato dos operadores e mantenedores com o equipamento aumenta. Essa elevação da freqüência de exposição a perigos, aumenta substancialmente o risco de ocorrência de acidentes.

A obtenção de zero acidentes com afastamento é uma condição fundamental para que a empresa possa concorrer ao Prêmio TPM. Isso mostra a importância dada à garantia da integridade da pessoa dentro do desenvolvimento do TPM.

6 - Manutenção Planejada - Manutenção Produtiva Total

Figura 06 - Manutenção
planejada

Enquanto manutenção autônoma é grande, você ainda precisa ter visitas da programação do verdadeiros profissionais.

Com base em dados como taxas de insucesso previstos, taxa de uso, tempo de vida médio, e muito mais, você deve ter profissionais para inspecionar o equipamento a cada ano a fim de evitar problemas maiores.

Todas as empresa que possuem equipamentos fazem algum tipo de manutenção, e muitas se mantém apenas na base da manutenção corretiva. Isso faz com que muitos pensem que falhas são eventos inevitáveis e os bons profissionais da manutenção são aqueles com habilidades para realizar reparos rapidamente.

O desenvolvimento da Manutenção Planejada busca quebrar esse paradigma, através da determinação das práticas de manutenção mais adequada a cada equipamento.

A manutenção Planejada busca o atingimento das diretrizes da manutenção, através da utilização das melhores práticas de manutenção, visando a manutenção do desempenho das funções desempenhadas pelo equipamento, dentro dos padrões esperado pela empresa, no processo onde está inserido.

7 - Gestão de Equipamentos Novos  - Manutenção Produtiva Total

Figura 07 - Gestão de Equipamentos Novos

Num cenário cada vez mais globalizado e competitivo, além da melhor qualidade e do melhor custo, os clientes buscam nos produtos com novos valores agregados, tornando o mercado mais inovador. Isso faz com que o ciclo de vida dos produtos seja cada vez mais curto, havendo a necessidade de desenvolvimento constante de novos produtos para atender ás novas expectativas dos clientes.

Da mesma forma, gera a necessidade de adequação dos processos e dos equipamentos existentes na empresa, e até de investimento em novos equipamentos, para atender esse processo de constante inovação. Responder rapidamente às novas necessidades dos clientes tornou-se um diferencial competitivo para as empresas.

Um plano para a integração de novos equipamentos também é uma grande parte da TPM.

Haverá momentos em que você precisa atualizar ou substituir uma máquina, e são forçados ou escolher a optar por uma nova versão ou máquina completamente.

É nestes momentos que a sua gestão de equipamentos cedo vai fazer ou quebrar você.

Ter um sistema de formação e aprendizagem de novos equipamentos vai ajudar a obtê-lo a produzir em níveis ideais / esperados o mais rápido possível.

8 - Manutenção Produtiva Total na Administração - Manutenção Produtiva Total

Figura 08 - Desenvolvimento de gestão

TPM não é apenas para os trabalhadores do chão de fábrica, melhorias na eficiência também pode ser feita no setor administrativo do seu negócio. Você provavelmente vai querer começar os princípios de TPM pregado para baixo onde eles trazem o impacto mais direto primeiro (no chão de trabalho), mas uma vez que você tenha feito isso ainda há terreno a ser adquirido, trazendo TPM até o grupo de gestão!

Além dos benefícios à manufatura, o nível de qualidade dos serviços prestados pela empresa, como vendas e assistência pós vendas, são profundamente melhorados através do pilar Office TPM.

O desenvolvimento do Pilar Office TPM é feito da mesma forma como foram desenvolvidos os pilares no setor produtivo. O produto, entretanto, é a informação. O Pilar Office é implementado através das atividades de Cinco Pilares que são desenvolvidos nos processos administrativos.

© Direitos de autor. 2015: Gomes; Sinésio Raimundo. Última atualização: 01/03/2015

Aula 01.3 - Manutenção Preditiva

A manutenção preditiva é o acompanhamento, monitoramento e inspeção de máquinas com o objetivo de indicar suas condições de funcionamento. A ideia é coletar dados que informam o desgaste dos equipamentos e seu processo natural de degradação.

Assim, é possível aumentar a vida útil dos equipamentos, além de melhorar a produtividade deles. Some isso a detecção de possíveis falhas. Além disso, elimina desmontagens desnecessárias para inspeção, aumenta o grau de confiabilidade das máquinas e auxilia a segurança dos equipamentos.

A manutenção preditiva realiza o diagnóstico dos equipamentos com a utilização de aparelhos de termografia, ferrografia, ultrassonografia, análise de vibrações e de pressões. Caso seja detectada alguma irregularidade, é realizado um diagnóstico visando estudar a origem do problema e qual a melhor solução para ele. Cada tipo de equipamento necessita de atenção especial, determinando o tipo de frequência e a forma de registro.

Estudo de Vibrações

As máquinas em funcionamento produzem vibrações que, a longo prazo, levam a um processo de deterioração. Ao observar a evolução dos níveis de vibrações, é possível saber o real estado da máquina. Quando os captadores são colocados em pontos estratégicos do equipamento, eles captarão as vibrações recebidas por toda a estrutura, permitindo identificar falhas como rolamentos deteriorados, engrenagens defeituosas, acoplamentos desalinhados, rotores desbalanceados, vínculos desajustados, eixos deformados, lubrificação deficiente, folga nas buchas, ausência de rigidez, problemas aerodinâmicos, questões hidráulicas e cavitação.

Análise dos Óleos

Ela é feita por meio de técnicas de laboratório com vidrarias, reagentes, instrumentos e equipamentos como viscosímetros, centrífugas, fotômetro de chama, peagômetros, espectrômetros, microscópios, entre outros. Com isso, a manutenção preditiva determina o momento adequado para a troca e renovação dos óleos. Com isso, economiza-se lubrificantes e ajuda a sanar possíveis defeitos, otimizando o intervalo das trocas. A análise dos óleos também identifica o desgaste de um componente através do estudo de partículas sólidas misturadas ao óleo.

Análise do estado das superfícies

Utilizando técnicas como endoscopia, holografia, estroboscopia, molde de impressão ou o simples fato de observar a máquina com uma lupa, a análise do estado de superfície ajuda na detecção do desgaste de peças provocadas pelo atrito. Com isso, controla-se a deterioração das máquinas e equipamentos.

Análise Estrutural

Coletando dados através da interferometria, ultrassonografia, holografia, radiografia, gamagrafia e ecografia, a análise estrutural é feita com o auxílio de um técnico que usa sistemas portáteis de monitoramento. Com ela, é possível detectar fissuras, trincas e bolhas nas peças.

Termografia

A termografia permite identificar, monitorar e registrar alteração nos níveis de temperatura dos componentes e gerar uma imagem térmica ou termograma. A análise desse termograma é feita por um profissional especializado na técnicas, que será capaz de identificar a possível anomalia com base nas alterações de temperatura dos componentes.
A Termografia tem várias aplicações, desde o uso militar que consiste na aplicação de câmeras infravermelhas para identificar movimentos inimigos em campo de batalha até o uso médico, que consiste na identificação de tumores através da alteração de temperatura de determinadas partes do corpo humano. Já na área industrial, podemos aplicar a Termografia em uma infinidade de possibilidades: na área mecânica, elétrica, em tubulações, equipamentos rotativos, equipamentos estáticos, etc.

A manutenção preditiva propicia intervenções oportunas e planejadas, ou seja, a manutenção que anteriormente não era elaborada, com ela, acaba sendo.

A manutenção preditiva facilita a vida do empresário, já que é possível antecipar falhas e reduzir o tempo de manutenção. Se uma máquina for grande e complexa, der algum tipo de defeito, e a empresa não realizar a manutenção preditiva, detectar o problema pode ser um grande desafio, ter alto custo, além do gasto de tempo que poderia ser evitados.

A manutenção preditiva agiliza e otimiza o processo de produção, reduz os impactos dos procedimentos preventivos no resultado da operação, elimina a necessidade de desmontar e remontar a máquina para inspeção, impede a propagação de danos e maximiza a vida útil total dos componentes de um equipamento.

Com a manutenção adequada e inspeções regulares, o consumo de energia fica dentro dos padrões de normalidade, contribuindo para a produção de produtos de qualidade e custos adequados. Isso resulta em benefícios ligados às questões econômicas, energéticas e sociais.

O investimento na manutenção preditiva atua no aperfeiçoamento geral dos sistemas, resultando na diminuição das perdas. Ela também tem um papel importante na gestão predial, ajudando a evitar desperdícios devido a vazamentos de ar comprimido e água.

A manutenção preditiva é fundamental para agilizar e otimizar o processo de produção, pois com base nos dados e indicadores oferecidos pelos sofisticados sistemas de monitoramento, as pequenas irregularidades que poderiam evoluir para grandes falhas são detectadas precocemente, e a correção pode ser feita imediatamente.

É a opção mais viável e segura de manutenção, resultando também na redução de custos e eliminando a necessidade de trocar componentes em caso de falhas.

© Direitos de autor. 2019: Gomes; Sinésio Raimundo. Última atualização: 15/05/2019

Aula 01.2 - Manutenção Preventiva

A inspeção visual foi provavelmente o primeiro ensaio não destrutivo usado pelo homem, mas continua sendo o mais usado e geralmente precede qualquer outro ensaio. A sua principal vantagem é fornecer dados quantitativos (além das informações qualitativas) mais facilmente que os outros métodos.

A inspeção nada mais é do que uma comparação, Você deve ter em sua mente um padrão de aceitação, por isso, muitas vezes uma descontinuidade visual pode ser aceita por um inspetor ao ponto que para outro essa estará reprovada.
Ao formatarmos esse padrão de aceitação, logo passaremos o colocá-lo em pratica, Devemos ser minuciosos e extrair o máximo de informação possível daquele equipamento e naquele instante.
Ao falarmos em NR-13, existem alguns pontos que devem obrigatoriamente ser observado, tais como, identificação do equipamento (TAG e Categoria), placa de identificação, aterramento elétrico, dispositivo de segurança, iluminação de emergência e disposição do equipamento quanto a manutenção e operação.

O técnico de inspeção não deve se limitar somente a esses pontos, pois ele pode observar outras avarias que eventualmente possa vir a causar danos com perdas pessoais e materiais. Deve-se também ficar atento quanto as ferramentas utilizadas, pois essa inspeção se procede com o equipamento em operação, portanto, o inspetor sempre deve dispor de uma postura segura e preventiva diante do equipamento.
Exemplos: Utilização de maquina fotográfica em local intrinsecamente seguro, sendo essa não apropriada (ainda questionável). Utilização do teste do martelo ou martelamento em região do costado, entre outros.
As condições do equipamento deve ser evidenciada por meio de registro fotográfico, utilizando no relatório uma redação de fácil entendimento. Para o relatório deverão constar no mínimo as informações requeridas em disposto 13.10.8 da NR-13, e evitar siglas e abreviações, ou mesmo dispor uma legenda quando se fizer necessário.
Lembre-se sempre do quão importante serão essas informações para avaliações futuras do equipamento.
Existem equipamentos que não podem ficar parados ou devem obedecer a horários estabelecidos pelo cliente.
Pela experiência adquirida, procura-se estabelecer os itens da máquina que devem ser inspecionados.
Os programas de manutenção preventiva, nas indústrias que não param anualmente dando férias coletivas, são elaborados seguindo a um cronograma cujo acompanhamento é feito individualmente para cada equipamento.
Existem programas “software”, já comercializados, que facilitam a implantação de um programa de manutenção preventiva.
Para cada caso da aplicação de recursos tradicionais nas indústrias podemos sugerir a implantação de um programa modesto mais eficiente, conforme modelo. Este modelo será renovado a cada ano. O PROGRAMA atenderá a freqüências de intervenções semanais, mensais e anuais.
As indústrias que já utilizam com sucesso a manutenção preventiva, podem aplicar a manutenção preditiva, que se constitui no mais completo e correto sistema de manutenção.
Nesse sistema, com auxílio de equipamentos, detectores mais sofisticados, pode-se determinar se está na hora de abrir a máquina e trocar um componente, antes que venha a falhar.

© Direitos de autor. 2016: Gomes; Sinésio Raimundo. Última atualização: 10/04/2016.

Aula 01.1 - Manutenção Corretiva

 A manutenção corretiva é a atividade técnica executada para realizar reparos em decorrência de uma avaria. Este problema pode ser causado por desgaste do equipamento, erro no manuseio ou, mesmo, quedas e outros tipos de acidentes. E essa manutenção tem como objetivo restaurar o ativo para uma condição em que pode funcionar como pretendido, quer pela sua reparação ou por substituição. Este ativo pode ser uma peça, um componente, acessórios ou, mesmo, um equipamento inteiro que precisa de reparo para retomar às condições iniciais e indicadas para que seja utilizado.

O fluxo de trabalho desse tipo de manutenção pode acontecer gerando chamados de duas formas diferentes. A primeira é quando algum equipamento ou componente quebra, apresenta uma grave avaria ou, simplesmente, para de funcionar. Esta situação chamada, também de falha funcional, gera chamados urgentes para a equipe de gestão de manutenção. Nesse caso, normalmente, a tratativa do problema precisa ser rápida para evitar danos no processo de produção ou no decorrer do trabalho de uma loja do varejo, por exemplo.

Já a segunda situação acontece quando o problema é percebido durante um monitoramento periódico dos equipamentos. Neste caso, normalmente, a avaria, chamada também de falha potencial, não impacta diretamente no funcionamento do sistema ou equipamento – pelo menos a curto prazo.

Um exemplo desse tipo de situação é um vazamento no sistema hidráulico, que tem capacidades de continuar funcionando mas de forma menos eficaz e gerando custos excedentes e não previstos. Mesmo sem a necessidade de um chamado urgente, a manutenção corretiva precisa ser executada nesse problema para evitar que se torne uma falha funcional, causando assim mais impactos negativos no processo da empresa.

Mesmo se o planejamento de manutenção preventiva ou manutenção preditiva estiverem ativos, a manutenção corretiva pode – e deve – ser considerada. Neste caso, é também conhecida como manutenção reativa.

Por mais eficazes que estas estratégias de manutenção proativa sejam, não apresentam uma garantia de 100% de eficácia. Avarias, ainda que com menor frequência, continuarão a ocorrer, mesmo não tendo sido previstas ou esperadas. É aconselhável estar preparado para ações corretivas, que continuarão a ser necessárias.

© Direitos de autor. 2016: Gomes; Sinésio Raimundo. Última atualização: 10/04/2016.

Aula 01 - Histórico da Manutenção Industrial

Figura 1 - Industria Artesanal

Quando o homem começou a Manusear Instrumentos e desenvolver as máquinas para a produção de bens de consumo a manutenção foi emergindo a partir do momento em que novas necessidades eram criadas.

Ela acompanhou a evolução técnico-industrial da humanidade e se desenvolveu conforme as mudanças no perfil de mercado. 
No fim do século XIX, com a Mecanização das Indústrias, surgiu a necessidade dos primeiros reparos e até 1914, a Manutenção era renegada a segundo plano sendo executada pelo mesmo efetivo de operação. 

Figura 2 - Industria Mecanizada

Com a implantação da produção em série, instituída por Ford, as fábricas passaram a estabelecer programas mínimos de produção e, em conseqüência, sentiram necessidade de criar equipes que pudessem efetuar reparos em máquinas operatrizes no menor tempo possível. Assim surgiu um órgão subordinado à operação, cujo objetivo básico era de execução da Manutenção Corretiva.
3 - Após a Segunda Guerra Mundial aumentou significativamente a necessidade por uma produção mais ágil e ao mesmo tempo confiável; as intervenções corretivas, aquela que ocorre após a falha ou quebra do ativo, não eram mais suficientes. A Manutenção preventiva surgia não só para corrigir as falhas, mas também para evitá-las, a Manutenção tornou-se tão importante quanto a Operação.

Figura 3 - Produção em Série

Após a década de 50, surgiu uma grande evolução na aviação comercial e na indústria eletrônica. Com  o uso de dados relativos á manutenção preventiva baseada na estatística (tempo ou horas trabalhadas), observou-se que o tempo gasto para diagnosticar as falhas era maior do que o de execução do reparo. A alta administração, então, resolveu selecionar equipes de especialistas para compor um órgão de assessoramento, que se denominou "Engenharia de Manutenção", recebendo os encargos de planejar e controlar a manutenção preventiva e analisar causas e efeitos das avarias.

Figura 4 - Manutenção corretiva

Com a difusão dos computadores, o fortalecimento das Associações Nacionais de Manutenção e a sofisticação dos instrumentos de proteção e medição, a Engenharia de Manutenção passou a desenvolver critérios mais sofisticados de Manutenção Baseada em Condições, estes foram unidos a sistemas automatizados de planejamento e controle, reduzindo os serviços burocráticos dos executantes de Manutenção. Estas atividades acarretaram o desmembramento da Engenharia de Manutenção que passou a ter duas equipes: a de estudos de ocorrências crônicas e a de Planejamento e Controle de Manutenção (PCM), esta última com a finalidade de desenvolver, implementar e analisar os resultados dos serviços de manutenção, utilizando-se um sistema informatizado como ferramenta de suporte.

No início dos anos 70, foi levado em questão o envolvimento dos aspectos de custos no processo de gestão da Manutenção. 

Figura 5 - Manutenção Preventiva

Esta técnica propunha a capacidade de combinar os meios financeiros, estudos de confiabilidade, avaliações técnicas-econômicas e métodos de gestão, de modo a obter ciclos de vida dos equipamentos cada vez menos dispendiosos.

Ainda na década de 1970 os japoneses criaram a Total Productive Maintenance (TPM - Manutenção Produtiva Total) envolvendo o ciclo produtivo ocioso da operação para execução de rotinas de manutenção permitindo o mantenedor fazer parte das análises da Engenharia de Manutenção. O objetivo da Manutenção Produtiva Total é evitar quebras, reduzindo paradas!

Figura 6 - Planejamento e
Controle da Manutenção

Com desenvolvimento dos microcomputadores nos anos 80, as áreas de Manutenção passaram a desenvolver e processar seus próprios programas, melhorando o processamento das informações e diminuindo a dependência de disponibilidade humana e de equipamentos para o atendimento as suas prioridades de processamento pelo computador central.Também havia dificuldades de comunicação das necessidades para o analista de sistemas, nem sempre familiarizados com a área de Manutenção.

Figura 7 -Manutenção centrada
no negócio

Em algumas empresas a manutenção se tornou tão importante que o Planejamento e Controle de Manutenção passou a compor uma área de assessoramento à supervisão geral de produção, uma vez que influencia também a área de operação.

No final da década de 80, com as exigências de aumento da qualidade dos produtos e serviços pelos consumidores, a Manutenção passou a ser um elemento importante no desempenho dos equipamentos, haja vista impactar diretamente no produto final. Este reconhecimento foi acatado pela ISO , quando em 1993 revisa a norma série 9000 para incluir a função Manutenção no processo de certificação dando, portanto, o reconhecimento da estrutura organizacional de equivalência dessas duas funções no incremento da qualidade, aumento da confiabilidade operacional, redução de custos e redução de prazos de fabricação e entrega, garantia da segurança do trabalho e da preservação do meio ambiente.

Figura 8 -Manutenção Produtiva Total

 No final do século passado, a Manutenção passou a ter uma importância em grau equivalente ao que já vinha sendo dado à Operação. Em conseqüência, o Planejamento e Controle de Manutenção passou a desempenhar importante função estratégica dentro da área de produção, através do registro das informações e da análise de resultados, auxiliando os gerentes de Produção, Operação e Manutenção na tomada de decisão.

Com o conceito de terotecnologia é a base da atual "Manutenção Centrada no Negócio", onde os aspectos de custos norteiam as decisões da área de Manutenção e sua influência nas decisões estratégicas das empresas. Esta postura é fruto dos novos desafios que se apresentavam para as empresas neste novo cenário de uma economia globalizada e altamente competitiva, onde as mudanças se sucedem em alta velocidade e a manutenção, como uma das atividades fundamentais do processo produtivo, precisa ser um agente proativo.

Apostilas sobre Manutenção de sistemas eletroeletrônicos podem ser obtidas nos links: Manutenção de Sistemas Prediais, Manutenção de Sistemas Industriais e Manutenção de sistemas Eletrônicos .

© Direitos de autor. 2016: Gomes; Sinésio Raimundo. Última atualização: 21/01/2016.