Aula 01.1 - Manutenção Corretiva

 A manutenção corretiva é a atividade técnica executada para realizar reparos em decorrência de uma avaria. Este problema pode ser causado por desgaste do equipamento, erro no manuseio ou, mesmo, quedas e outros tipos de acidentes. E essa manutenção tem como objetivo restaurar o ativo para uma condição em que pode funcionar como pretendido, quer pela sua reparação ou por substituição. Este ativo pode ser uma peça, um componente, acessórios ou, mesmo, um equipamento inteiro que precisa de reparo para retomar às condições iniciais e indicadas para que seja utilizado.

O fluxo de trabalho desse tipo de manutenção pode acontecer gerando chamados de duas formas diferentes. A primeira é quando algum equipamento ou componente quebra, apresenta uma grave avaria ou, simplesmente, para de funcionar. Esta situação chamada, também de falha funcional, gera chamados urgentes para a equipe de gestão de manutenção. Nesse caso, normalmente, a tratativa do problema precisa ser rápida para evitar danos no processo de produção ou no decorrer do trabalho de uma loja do varejo, por exemplo.

Já a segunda situação acontece quando o problema é percebido durante um monitoramento periódico dos equipamentos. Neste caso, normalmente, a avaria, chamada também de falha potencial, não impacta diretamente no funcionamento do sistema ou equipamento – pelo menos a curto prazo.

Um exemplo desse tipo de situação é um vazamento no sistema hidráulico, que tem capacidades de continuar funcionando mas de forma menos eficaz e gerando custos excedentes e não previstos. Mesmo sem a necessidade de um chamado urgente, a manutenção corretiva precisa ser executada nesse problema para evitar que se torne uma falha funcional, causando assim mais impactos negativos no processo da empresa.

Mesmo se o planejamento de manutenção preventiva ou manutenção preditiva estiverem ativos, a manutenção corretiva pode – e deve – ser considerada. Neste caso, é também conhecida como manutenção reativa.

Por mais eficazes que estas estratégias de manutenção proativa sejam, não apresentam uma garantia de 100% de eficácia. Avarias, ainda que com menor frequência, continuarão a ocorrer, mesmo não tendo sido previstas ou esperadas. É aconselhável estar preparado para ações corretivas, que continuarão a ser necessárias.

© Direitos de autor. 2016: Gomes; Sinésio Raimundo. Última atualização: 10/04/2016.

Aula 01 - Histórico da Manutenção Industrial

Figura 1 - Industria Artesanal

Quando o homem começou a Manusear Instrumentos e desenvolver as máquinas para a produção de bens de consumo a manutenção foi emergindo a partir do momento em que novas necessidades eram criadas.

Ela acompanhou a evolução técnico-industrial da humanidade e se desenvolveu conforme as mudanças no perfil de mercado. 
No fim do século XIX, com a Mecanização das Indústrias, surgiu a necessidade dos primeiros reparos e até 1914, a Manutenção era renegada a segundo plano sendo executada pelo mesmo efetivo de operação. 

Figura 2 - Industria Mecanizada

Com a implantação da produção em série, instituída por Ford, as fábricas passaram a estabelecer programas mínimos de produção e, em conseqüência, sentiram necessidade de criar equipes que pudessem efetuar reparos em máquinas operatrizes no menor tempo possível. Assim surgiu um órgão subordinado à operação, cujo objetivo básico era de execução da Manutenção Corretiva.
3 - Após a Segunda Guerra Mundial aumentou significativamente a necessidade por uma produção mais ágil e ao mesmo tempo confiável; as intervenções corretivas, aquela que ocorre após a falha ou quebra do ativo, não eram mais suficientes. A Manutenção preventiva surgia não só para corrigir as falhas, mas também para evitá-las, a Manutenção tornou-se tão importante quanto a Operação.

Figura 3 - Produção em Série

Após a década de 50, surgiu uma grande evolução na aviação comercial e na indústria eletrônica. Com  o uso de dados relativos á manutenção preventiva baseada na estatística (tempo ou horas trabalhadas), observou-se que o tempo gasto para diagnosticar as falhas era maior do que o de execução do reparo. A alta administração, então, resolveu selecionar equipes de especialistas para compor um órgão de assessoramento, que se denominou "Engenharia de Manutenção", recebendo os encargos de planejar e controlar a manutenção preventiva e analisar causas e efeitos das avarias.

Figura 4 - Manutenção corretiva

Com a difusão dos computadores, o fortalecimento das Associações Nacionais de Manutenção e a sofisticação dos instrumentos de proteção e medição, a Engenharia de Manutenção passou a desenvolver critérios mais sofisticados de Manutenção Baseada em Condições, estes foram unidos a sistemas automatizados de planejamento e controle, reduzindo os serviços burocráticos dos executantes de Manutenção. Estas atividades acarretaram o desmembramento da Engenharia de Manutenção que passou a ter duas equipes: a de estudos de ocorrências crônicas e a de Planejamento e Controle de Manutenção (PCM), esta última com a finalidade de desenvolver, implementar e analisar os resultados dos serviços de manutenção, utilizando-se um sistema informatizado como ferramenta de suporte.

No início dos anos 70, foi levado em questão o envolvimento dos aspectos de custos no processo de gestão da Manutenção. 

Figura 5 - Manutenção Preventiva

Esta técnica propunha a capacidade de combinar os meios financeiros, estudos de confiabilidade, avaliações técnicas-econômicas e métodos de gestão, de modo a obter ciclos de vida dos equipamentos cada vez menos dispendiosos.

Ainda na década de 1970 os japoneses criaram a Total Productive Maintenance (TPM - Manutenção Produtiva Total) envolvendo o ciclo produtivo ocioso da operação para execução de rotinas de manutenção permitindo o mantenedor fazer parte das análises da Engenharia de Manutenção. O objetivo da Manutenção Produtiva Total é evitar quebras, reduzindo paradas!

Figura 6 - Planejamento e
Controle da Manutenção

Com desenvolvimento dos microcomputadores nos anos 80, as áreas de Manutenção passaram a desenvolver e processar seus próprios programas, melhorando o processamento das informações e diminuindo a dependência de disponibilidade humana e de equipamentos para o atendimento as suas prioridades de processamento pelo computador central.Também havia dificuldades de comunicação das necessidades para o analista de sistemas, nem sempre familiarizados com a área de Manutenção.

Figura 7 -Manutenção centrada
no negócio

Em algumas empresas a manutenção se tornou tão importante que o Planejamento e Controle de Manutenção passou a compor uma área de assessoramento à supervisão geral de produção, uma vez que influencia também a área de operação.

No final da década de 80, com as exigências de aumento da qualidade dos produtos e serviços pelos consumidores, a Manutenção passou a ser um elemento importante no desempenho dos equipamentos, haja vista impactar diretamente no produto final. Este reconhecimento foi acatado pela ISO , quando em 1993 revisa a norma série 9000 para incluir a função Manutenção no processo de certificação dando, portanto, o reconhecimento da estrutura organizacional de equivalência dessas duas funções no incremento da qualidade, aumento da confiabilidade operacional, redução de custos e redução de prazos de fabricação e entrega, garantia da segurança do trabalho e da preservação do meio ambiente.

Figura 8 -Manutenção Produtiva Total

 No final do século passado, a Manutenção passou a ter uma importância em grau equivalente ao que já vinha sendo dado à Operação. Em conseqüência, o Planejamento e Controle de Manutenção passou a desempenhar importante função estratégica dentro da área de produção, através do registro das informações e da análise de resultados, auxiliando os gerentes de Produção, Operação e Manutenção na tomada de decisão.

Com o conceito de terotecnologia é a base da atual "Manutenção Centrada no Negócio", onde os aspectos de custos norteiam as decisões da área de Manutenção e sua influência nas decisões estratégicas das empresas. Esta postura é fruto dos novos desafios que se apresentavam para as empresas neste novo cenário de uma economia globalizada e altamente competitiva, onde as mudanças se sucedem em alta velocidade e a manutenção, como uma das atividades fundamentais do processo produtivo, precisa ser um agente proativo.

Apostilas sobre Manutenção de sistemas eletroeletrônicos podem ser obtidas nos links: Manutenção de Sistemas Prediais, Manutenção de Sistemas Industriais e Manutenção de sistemas Eletrônicos .

© Direitos de autor. 2016: Gomes; Sinésio Raimundo. Última atualização: 21/01/2016.

Técnico em Fabricação Mecânica

Objetivo do curso: Habilitar profissional para participar do planejamento de sistemas de fabricação mecânica, operacionalizar e coordenar seus processos, considerando custos operacionais e especificações do projeto, de acordo com procedimentos e normas técnicas, ambientais, de qualidade, de saúde e segurança no trabalho.

Carga horária mínima: 1.200 horas.

Descrição da ocupação (CBO): Pesquisam o mercado, desenvolvem e realizam manutenção de ferramentas e dispositivos para fabricação mecânica. Providenciam recursos técnicos para fabricação do produto final para o qual foram desenvolvidas as ferramentas. Planejam a manutenção preventiva e corretiva de equipamentos e ferramentas, bem como propõem

Este curso prepara você para atuar no planejamento, controle e operação de sistemas de fabricação mecânica. Entre as habilidades ensinadas estão fundição, usinagem, soldagem, interpretação de desenho técnico e o conhecimento das ferramentas.  

Durante os estudos você irá participar do planejamento de sistemas de fabricação mecânica, operacionalizar e coordenar seus processos, considerando custos operacionais e especificações do projeto, de acordo com normas técnicas de qualidade, legislação ambiental, trabalhista, de saúde e segurança no trabalho.

BÁSICO: 320 horas

Unidades curriculares: Fundamentos de Fabricação Mecânica, Redação Técnica e Comunicação Interpessoal

ESPECÍFICO I: 480 horas

Unidades curriculares: Processos de Fabricação Mecânica, Operacionalização dos Processos de Fabricação Mecânica

ESPECÍFICO II: 160 horas

Unidades curriculares: Planejamento da Produção nos Processos de Fabricação Mecânica

ESPECÍFICO III: 320 horas

Unidades curriculares: Projetos de Fabricação Mecânica, Controle dos Processos de Fabricação Mecânica e Gestão de Pessoas.